Шумоизоляция ваз 2109

"Погремушка"... К сожалению, так называют не только разновидность игрушек для грудничков. Это прозвище также носят модели ВАЗ 2108-99 за то, что даже в новой машине все детали салона скрипят и гремят довольно сильно, особенно если машина с высокой приборной панелью (ВП). Мой автомобиль не был исключением, поэтому через какое-то время эксплуатации я понял, что так больше не могу. Нужно было что-то делать - и я принялся искать подходящее решение этой Проблемы (с большой буквы "П") 
Хочешь сделать хорошо -- Do It Yourself 
Почитав отчеты про Иваново, решил - обязательно поеду, только выберу время (это был февраль 1999). Но потом узнал о возможности заказать готовый комплект и установить его самому. Уверенность в поездке пошатнулась... Тем более что обозначился фронт работ по электрике: 
- провода для акустики
- установка эл.замков в задние двери
- установка ЭСП,
- освещение багажника,
- доп. стоп-сигнал (нормальная инсталляция)
- замена ЧЯ старого образца на новый
- ремонт проводки боковых электрозеркал
- подключение доп. датчиков (уровня тосола, омыв. жидкости...)
- и еще сигнализацию хотел привести в порядок.
Имело смысл сделать все это заодно с шумоизоляцией (ШИ). Потом в конференции появился VadimAB, я записался к нему одним из первых. До меня они сделали три машины, из них одна 2109. Вариант заманчивый - никуда ехать не надо, ребята ставят ШИ, а я разбираюсь с электрикой. Но... Ничего плохого говорить про Вадима не буду (его и так ругают в конференциях), только я приехал, посмотрел на них и на процесс работы и отказался. 
И решил все делать как обычно, т.е. самому. В общем-то решение было единственным изначально - такой объем работ по электрике за день не сделаешь. Следующий вопрос - материалы. 
"Динамат" отверг сразу: дорого. Задемпфировать двери под установку передней акустики - еще куда ни шло, но всю машину... Про "NoiseBuster" тогда ничего не слышал, оставался Стандартпласт (СТП). Кто-то его хвалит, кто-то ругает - разобраться во мнениях затруднительно... Поговорил по поводу шумоизоляции ваз 2109 с Вадимом-Блюзмобилем, тем более что он является официальным дилером\установщиком СТП. И он сказал, что: "... материал "ничего", особенно тот, с фольгой (вибропласт), но в комплекте (стандартном) его "кот наплакал", но если всю машину им оклеить, то будет "нормально"". Вадим для меня авторитет, да и сам я склонялся к такому варианту, поэтому решил: не буду брать стандартный комплект на 2109, а закажу 1.5-2 Х материалов в Иваново и не спеша сам все установлю. 
Сказано-сделано, согласовал все эл. почте, после недельной переписки окончательная смета была готова. Привожу ее в полном виде, цены по состоянию на 26.03.99:

Всего получилось порядка $130 за почти двойной комплект. Вопрос с пересылкой решился сам собой - у них была оказия в Москву. Получив на Шаболовке заказ, заплатил 100р. за доставку. 
Названия материалов требует расшифровки. Приведу лишь краткое описание, подробные характеристики можно найти на сайте СТП.
Вибропласт
Основной вибропоглощающий материал, который я использовал при обработке металлических поверхностей. Очень похож на лист замазки (напоминающей строительную или герлен), раскатанный по фольге средней толщины. 
Особенности:
Считается, что при оклейке вибропластом нагревать поверхности не нужно. Не согласен! Вернее, поклеить-то можно, но на самом деле пятно контакта не будет 100%, особенно если фольга помята. Или нужно работать летом в жару, когда на улице 30+ и материал разогрет на солнце. Я работал при +10С, поэтому грел феном обе поверхности, прикладывал, опять грел и потом разглаживал с применением грубой физической силы. И сам, кстати, при этом грелся :-)
Ребята из СТП не рекомендовали класть листы вибропласта внахлест, поэтому я применял такую схему: сначала укладывал внахлест, затем обрезал по границе чуть-чуть с напуском, хорошенько грел стык и разглаживал. Замазка растекалась и образовывала одно целое, а слои фольги немного налезали друг на друга -- ничего страшного. Разумеется, что такая тактика необходима только при тотальной оклейке.
Визомат
Синтетический материал, напоминающий тонкий линолеум, только пожестче, особенно на холоде. Имеет клеевой слой. Мне прислали визомат толщиной 1,5 мм, хотя заказывал двухмиллиметровый. Правда, количеством побольше. Его наклеивал в основном на пластмассовые детали.
Особенности:
На железо клеить 1.5 мм не имеет смысла, только 2 мм. Лучший вариант - это М3 , он 2.5 мм и со слоем фольги. Но я про такой только слышал. Требует очень хорошего разогрева и обезжиривания поверхностей. Значительно хуже вибропласта повторяет сложный рельеф. При нанесении на теплонагруженные участки может "поплыть". Такой пример: под концевик багажника я подложил стопку из 4-х кусочков визомата. Так если подергать за верхний, то все 4 слоя двигаются туда-сюда! В общем, качество клеевого слоя оставляет желать лучшего. Хотя может у них был временный сбой на заводе? 
Интересная деталь: на сайте СТП цифровые показатели на визомат есть, а на вибропласт - отсутствуют. Как сравнить эти два материала, какому отдать предпочтение? Спецы СТП утверждают, что коэффициенты вибропоглощения у них приблизительно равны. Но еще до начала работ я попытался опытным путем определить лидера. 
На дно кухонной мойки с обратной стороны поочередно наклеил одинаковые куски материалов. И с вибропластом струя воды создавала меньший шум, чем с визоматом.
Битопласт
Отличная вещь, для каждого "зубильщика" просто must have! Представляет собой поролон (бывает разный, но я брал 3 мм ) пропитанный битумом и с клеевым слоем. Идеально подходит для проклейки торпеды и других пластмассовых частей, значительно лучше поролона, т.к.
имеет клеевой слой -- нарезай да приклеивай, 
не скрипит 
пропитка битумом придает материалу некоторые клеящие свойства, поэтому аккуратно проклеенный козырек торпеды стоит как влитой. 

Материалы, расположенные сверху вниз:
Липлен
Битопласт (нарезанные полоски)
Визомат М2
Вибропласт

На разрезе виден СПЛЭН 3004, сверху наклеен Декор.
Пенка без клея -- тот же СПЛЭН, но в два раза толще (8 мм)
"Пенка"

Это пенополиуретан, встречается в виде "туристических ковриков", отличный тепло - и шумоизолирующий материал. Не впитывает воду, неплохо тянется. Я брал часть 8мм и 4 мм с клеевым слоем (четырехмиллиметровая пенка идет как СПЛЭН 3004) для вертикальных поверхностей и 8мм без клея для пола. 
Декор
Тот же СПЛЭН, только со слоем дерматина :-) черного цвета для декоративной отделки багажника и задних арок колес, по внешнему виду немного страшноват, но с другой стороны, у меня в багажнике никто не ездит :-) 
На обработку передка моторного отсека и капота взял готовые комплекты, на передок клеится вибропласт и СПЛЭН 3008, а на капот вибропласт и липлен. При этом на щиток передка куски нормальные, полноразмерные, а на капот - не совсем...

Кусочки вибропласта можно было нарезать и побольше. Хотя и с такими, разумеется, эффект есть.

Перед наклейкой липлена все хорошо промовилил и просушил.
Эти фото несколько нарушают очередность этапов - капот обрабатывал в последнюю очередь. Хотя может имеет смысл наклеить комплект ШИ сначала на капот в качестве тренировки.
Инструменты
Прежде всего - строительный фен, без него не обойтись. Для раскройки использовал резак с отламывающимся лезвием и ножницы, которые при резке материалов с клеевым слоем слегка смазывал машинным маслом. Вибропласт и визомат разравнивал скребком для льда, обернутым несколькими слоями сукна. Пробовал приспособить для этой цели узкий валик, но он сразу же сломался :-) 
Начало
Для начала провел тотальную разборку салона, слил тосол, снял печку. Удобный случай как следует ее перебрать. Штатную изоляцию выбрасывать не стал, а вывесил ее сушиться. Влага под ковриками была. Осмотрел все резиновые заглушки в днище, вызывавшие подозрения посадил на мастику.

Установщики не настаивают на снятии печки, я же из салона вынес все.
Со стороны водителя самое неудобное место, чтобы все наклеить, нужно много крепких нервов...
Начал с передка. Слегка смоченной в ацетоне тряпкой протер железо, наклеил заготовки вибропласта. потом положил второй слой. Хорошо прогревал листы, старался прижать их и разровнять как можно лучше. 
Потом оклеил вибропластом все остальное, иногда наносил второй слой. Места для двойного слоя выбирал интуитивно. Дополнительно задемпфировал щиток передка, арки передних колес, тоннель над резонатором, часть заднего сиденья и место под ногами водителя и пассажира. 
Обработал мовилем и мастикой незаклеенные участки и стыки на днище, залил антикор в "горбы" под передними сиденьями. Все вентиляционные отверстия в кузове старательно проковырял отверткой и побрызгал в них мовилем.

Похоже на космический корабль, не правда ли?

Арки задних колес не очень удобно оклеивать - сложная форма...

... но ниша запасного колеса еще хуже.
На крышу наклеил куски вибропласта в размер между поперечинами. Заодно починил антенну - ее ставили на сервисе... От плафона протянул провода для освещения багажника, бросил провод для дополнительного стоп-сигнала. 
С дверями пришлось труднее - в центре уже наклеен кусок "шумоизоляции", который страшно вспучился и местами отвалился. Ситуация осложнялась еще и тем, что сверху эта "ШИ" имеет бумажный слой... В общем, я обработал эту нашлепку железной щеткой как смог и сверху наклеил кусок вибропласта, сильно его нагрев. Остальные участки заклеил визоматом, правда пришлось основательно смыть антикор изнутри - иначе ничего не приклеится. В завершение восстановил антикоррозионное покрытие мовилем и мастикой, смазал замки дверей.

Внутри визомат и вибропласт.
Видно, как установлены электрозамки дверей.
На наружную часть двери наклеил куски визомата, а потом всю поверхность заклеил пенкой СПЛЭН 3004, цельным куском. В передних дверях, где демпфирование обусловлено также и установкой акустики, визомат наклеил на обе поверхности внутренней части двери. 
В багажнике место под номером заклеил визоматом, куски вибропласта нанес на внутреннюю часть задних крыльев (если они так называются). Тоже пришлось смывать и потом восстанавливать антикор - на него ничего не клеится. 
Пенка
На передок использовал пенку из комплекта, с клеевым слоем. Ее поклеил встык, швы заклеил бумажным скотчем. На крышу прилепил листы 8 мм пенки в размер между поперечинами. Пенку без клеевого слоя крепил на двусторонний скотч, нарезав его небольшими кусочками.

Пенка прекрасно крепится на двусторонний скотч. Его применяют при настилке ковролина.

На пол пенку положил цельным куском, немного внахлест на щиток передка. Под педаль сцепления и газа сделал вырезы.
Для оклейки арок колес и пола багажника использовал "декор". Качество клеевого слоя в этом "сэндвиче" не очень высоко, поэтому местами "декор" отклеивается. Особенно это проявляется на поверхностях сложной формы и в жару. На тот момент я не знал о существовании пластмассовых кожухов для багажника, иначе обязательно интегрировал бы их в свою конструкцию.

Арки задних колес и пол багажника оклеил "декором". Швы заклеил черной изолентой, но со временем она отклеилась.
Хорошие результаты дает сочетание пенки и визомата, наклеенного сверху. Стандартпластовцы рекомендуют применять это сочетание для достижения наибольшего шумопоглощения. Кстати, штатная ШИ выполнена именно по этому принципу, поэтому я и не стал ее выбрасывать. Такую композитную конструкцию я применил позднее, на втором этапе ШИ авто. 
Пластмассовые детали

Если даже кое-как поклеить вибропоглощающие материалы, побросать поверх куски пенки, то уже можно наблюдать эффект от проделанного. Но про обработке пластмассовых деталей такой подход неприемлем - "погремушку" нахрапом не возьмешь! Если поставлена цель искоренить все пластмассовые скрипы, то здесь нужна основательность и последовательность. Вдобавок нужно учитывать следующее: при снижении общего уровня шума станут слышны даже те скрипы, о существовании которых ранее сложно было догадаться. Знаете ли, меня иногда напрягает негромкое позвякивание ключей в замке зажигания... 
Общие положения
Все пластиковые детали демпфировал визоматом -- это устраняет "звонкий" пластмассовый звук при постукивании. Материал наносил иногда по всей площади, иногда только фрагментами. Например, можно наклеить несколько лент шириной 3-4 см по диагонали детали, а можно цельный кусок по центру размером 1/3 площади. Нужно прикидывать также увеличивающийся вес детали и обоснованность тотального покрытия. 
На все поверхности, которые соприкасаются либо друг с другом, либо с корпусом авто, наклеивал битопласт. В основном применял полоски шириной 15-20 мм, клеил их вровень с краем (там, где не будет видно, надо сделать с напуском), но также часть деталей заклеивал целиком. Правильно обработанная деталь не должна издавать никаких звуков при интенсивном пошатывании на своем месте. 
Обработка пластиковых деталей требует подробного описания, тем более что иллюстраций по некоторым этапам не так много... Начну по порядку. 
Багажник
Перед началом ШИ у меня были сильные скрипы в обозначенном районе. Когда снял весь пластик, то сразу увидел места, в которых боковые полочки (на которые опирается задняя полка) трутся о кузов в районе штыря, фиксирующего спинку сиденья - в этих местах была потерта краска. На внутреннюю поверхность полок между ребрами жесткости наклеил визомат. Битопласт надо клеить на места соприкосновения с железом и с накладкой задней стойки.

Между ребрами жесткости видны куски визомата.
Динамик и саморезы посажены на герметик.

На краю видна липучка, над динамиком - полоска битопласта.
И вообще освещение багажника очень удобная весчь :-)

Чтобы свести к минимуму шум от полки, на открывающуюся ее часть приклеил липучку, а остальные места контактов проложил битопластом. Теперь полка практически не трясется. Хотя не мешало бы сзади на нее надеть уплотнитель от ВАЗ 2104.

На саморезы капнул немного Момента, а изолента отклеилась, зараза...
Задние ремни безопасности демонтировал, вставляющуюся декоративную накладку приклеил суперклеем. 
Спинка заднего сиденья может скрипеть сама по себе, пришлось смазать литолом замки, рычаг и направляющие проволочки; подложить под них полоски битопласта. Все, больше скрипеть вроде как нечему. 
Накладки стоек
Всего их 8 штук: две передние, две задние и по две центральные. Передние заклеил визоматом полностью, остальные - полосками по диагонали. Где имеется контакт с металлом или другой пластмассой, наклеил битопласт, в частности возле отверстий под саморезы. Достаточность обработки определял просто: установленные детали не должны хлюпать при постукивании. 
Торпедо
Самая ответственная часть. Состоит из козырька, накладки, двух половинок рулевой колонки, накладки воздуховодов, "бороды" и основания. 
Основание крепится к кузову в пяти точках - два ушка по бокам, саморез в бардачке и два снизу торпеды - слева и справа. Ушки же часто ломаются; сломалось одно и у меня. Приклеил его там же суперклеем, держится прочно, но все равно пришлось усиливать крепление, т.к. вес торпеды увеличился из-за ШИ. 
Есть вариант крепления торпеды к печке саморезами, также вариант укрепления ушек металлом. Верхним краем торпеда входит в резинку лобового стекла; чуть ниже прижимается задней стенкой, но не к щитку передка, а к усиливающей балке (она с отверстиями). Решил привернуть торпеду посередине к этой балке. Для этого на установленной торпеде просверлил отверстия в районе направляющих воздуха на лобовое стекло. Потом притянул конструкцию тремя саморезами длиной 50 мм. Чтобы не сломался пластик, под винты подложил большие шайбы и замазал герметиком.

Если снять накладку воздуховодов, то как раз по центру фото окажутся точки крепления торпеды к балке.
Ту часть торпеды, которая прилегает к кузову, оклеил тонкой пенкой. Нижние участки (полка под бардачком, площади под динамиками и бока) обработал изнутри визоматом и поверх него битопластом. Заодно устранил щели между печкой и воздуховодами, подложив пенку и битопласт. 
Крышки воздуховодов не стал оклеивать пенкой изнутри, хотя можно было бы для лучшей теплоизоляции. По всему краю пустил полоску битопласта шириной порядка 15-20мм снаружи и внутри.;

Кое-где виден серый поролон - более ранние попытки провести ШИ. Даже комбинация приборов не избежала обработки битопластом и пенкой :-)

Кусок сукна местами закреплен двусторонним скотчем - он устраняет шумы от проводки. Because битопласт уже кончился ...
На накладку торпеды (металлическую, со слоем чего-то вспененного) ничего не наклеивал. Вполне достаточно битопласта на крышке воздуховодов - при пошатывании на своем месте она не должна издавать скрипов. Кстати, могут скрипеть места соприкосновения ребер, направляющих воздух на лобовое стекло, с накладкой торпеды. В этом случае можно либо наклеить полоску битопласта (можно черную тряпичную изоленту), либо просто смазать места контакта литолом. Особенно такие скрипы могут проявляться при включенной печке, когда все детали нагреваются и расширяются :-) 
Козырек торпеды оклеивал визоматом и полосками битопласта. Очень важно посадить на герметик железные защелки, которые зацепляются за накладку - они постоянно дребезжат...

Металлический кронштейн "конкретно" залит герметиком. И помогло!

Наклеить цельный кусок на верхнюю часть не позволяют ребра жесткости. Для верности сверху положена еще одна полоска.
Если дребезжат кнопки на своих посадочных местах, то их можно укрепить тонкими кусочками замазки, либо нанести немного черного (прозрачного) силиконового герметика. На салазки от приемника тоже наклеил визомат.

Козырек в сборе.

Дополнительно укреплять козырек не стал. Однако мысль с уголком хорошая - достойна повторения.
После всех проделанных операций козырек держится как влитой, однако его можно укрепить дополнительно. Про это писал VadimAB в конференции. Делается так: 
- снимается левый дефлектор печки 
- берется металлический уголок 25Х25 (подойдет от детского конструктора) и крепится одним концом к левой боковине козырька винтом М4(М5) таким образом, чтобы другой конец уголка приходился точно под саморез крепления накладки воздуховодов. 
Если после этого установить дефлектор на место, то он закроет собой уголок и винты крепления. 
Половинки кожуха рулевой колонки оставил как есть - это чуть ли не единственная (!) деталь в автомобиле, на которую уже нанесена заводская шумоизоляция в виде полиуретановых полосок. 
Остальное
"Борода" оклеивается визоматом, по краям полоски битопласта. Самое время подкорректировать форму бороды над педалью газа. Пластмассовые ушки торпеды, к которым крепится верх бороды, у меня отломались. Одно я приклеил суперклеем, а другое потерялось. Поэтому "бороду" пришлось крепить саморезами к ушкам козырька при помощи железных скобок - "гаек" для саморезов. Конечно, это не есть правильно, но и так вся конструкция прекрасно держится и не шатается.

Справа на фото "борода" подрезана таким образом, чтобы нога в зимней обуви не цеплялась за пластик в районе педали газа.
И печка в ноги при этом дует лучше.

Такая тотальная оклейка визоматом необязательна.
Фонарики освещения багажника можно разместить в этой детали.
Дефлекторы
Центральное сопло в печке не заклеивал - использую его летом в качестве вентиляции, да и зимой при прогреве машины частенько открываю. Поэтому пенкой заклеил только левую половину сопла в печке, а соответствующую половину центрального дефлектора зафиксировал суперклеем. В правой половине смазал литолом все точки крепления лопастей. Боковые дефлекторы тоже смазал, а чтобы они не скрипели и не вываливались из своих мест, обернул их черной тряпочной изолентой (только китайского производства - в ней больше клея!)

"Обработанные" дефлекторы прекрасно держатся на своих местах, не скрипят и при необходимости легко демонтируются
И это оказалось очень удачно - от тепла изоленту размякла и дефлекторы прочно зафиксировались на своих местах. Кстати, я довольно высоко оцениваю эту изоленту как прокладочный материал, если кто-то не сможет найти битопласт, то его можно заменить изолентой. 
Крышку "перчаточного ящика" оклеил визоматом изнутри, защелку смазал литолом. Внутренность выклеил ковролином, использовав полоски двустороннего скотча. Теперь в "бардачок" можно бросить что угодно и не ожидать громыхания на всех ухабах! 
Накладку тоннеля пола тоже оклеил визоматом, на участок перед рычагом КПП наклеил прямоугольный кусок ковролина. Воздуховод выкинул, сопло заглушил куском поролона, но не целиком. Оставил щель шириной порядка 15мм для того, чтобы воздух попадал в тоннель. Теплый тоннель в холодную погоду добавляет в авто еще немного уюта ... 
Сборка
Всю штатную ШИ разложил по местам, закрепил скотчем провода, проходящие по полу. Отчищенный ковер расстелил по полу, прикрутил все пластмассовые накладки саморезами, установил сиденья. Некоторые трудности возникли при установке тоннеля пола на место из-за бОльшей толщины покрытия. Также пришлось немного подрегулировать педали - подрезал пенку под педалями газа и сцепления. 
Должен отметить, что салон довольно безболезненно перенес увеличение толщины покрытия - в конце концов все стало на свои места. Только передние кресла двигаются вперед-назад с бОльшим усилием, немного цепляются за поднявшийся ковер. 
Оценка результатов
На чудеса и волшебное превращения "зубила" в BMW конечно же не рассчитывал. Много в машине и таких мест, которые не удается изолировать. Например, уплотнители дверей и стекол - конструкция устаревшая, отлично пропускают шум, особенно на высокой скорости. 
Первое, что поразило при первой поездке после ШИ, так это "проглатывание" трещин и мелких ухабов. Кузов намного лучше гасит удары и вибрацию, машина не вздрагивает целиком от малейшей трещины на дороге. Наверное, похожие ощущения должны быть от "проваренного кузова". 
Вдобавок намного меньше стала ощущаться скорость. Раньше при скорости 120км/ч я начинал чувствовать, что еду быстрее обычного... Теперь же со скорости 90 и до 160 практически нет разницы, ну разве только ветер за окном шумит посильнее. 
Второе -- это салон. Торпедо НЕ СКРИПИТ и НЕ ГРОМЫХАЕТ, а багажник ведет себя как будто у меня седан :-) И если что-то гремит сзади, то это только вещи в багажнике! 
Шум от двигателя тоже уменьшился, но не так как хотелось бы. Причину я выяснил и ликвидировал, но уже на втором этапе ШИ. Коробка стала потише, шум от дороги также заметно снизился. Хотя если на дороге плохой асфальт (с крупным гравием), то такой шум пробивает все заслоны насквозь ... 
Двери закрываются намного тише и глуше, вот если бы еще и замок переделать... Например на "Фелиции" точно такая конструкция замка, отличие лишь в том, что часть деталей пластиковые. А закрывается он просто неслышно! Были в конференции всякие способы борьбы с замком, но это все не выход... 
Крыша теперь просто железная, капли дождя слышно только на заднем стекле - оно не триплекс. Особой разницы после обработка капота не ощутил, ну да ладно, время остывания двигателя проверю зимой. 
Так как вместе с ШИ приводил в порядок печку, то она стала греть лучше. Да и вообще, в салоне по субъективному восприятию, стало как-то уютнее... 
Никаких замеров по шуму я не проводил, но думаю, что минимум три децибелы удалось снять. Сравнить могу только с "Фелицией". По уровню шума моя машина явно приблизилась к ней, а вот по уровню "вздрагивания кузова" думаю, даже будет получше. Но главное не это - намного комфортнее стало ездить в автомобиле. Мой брат (как сторонний наблюдатель) утверждает что "...это совсем другая машина". Где-то я с ним согласен, может просто отношусь более скептически к своей работе. Но уж чего нельзя не заметить, так это трамвайные пути. Теперь переезд через них на скорости 60 км/ч не напоминает землетрясение в 7 баллов по шкале Рихтера, пережитое в трамвае, а воспринимается как кратковременное неудобство... 
Минусы
Даже не знаю что сказать... Так как все делал сам, то каких либо глюков не было по определению. Попутно с шумоизоляцией своего ваз 2109 починил все что требовалось и остался очень доволен этим фактом. Единственное, что можно отнести к отрицательным моментам, так это увеличения веса авто где-то на 25-30 кг. Да и двери потяжелели - не стоит долго держать их открытыми. 
Вот вроде и все... В целом результатом доволен, ничуть не жалею о проделанной работе. Хотя и проглядывает в моих действиях некоторый максимализм: больно достали меня заводские default-установки. С зубилом по-другому просто нельзя - в инструкции ведь сказано: "...после сборки обработать напильником" :-) Только пропарился со всем этим я довольно долго, сколько - не скажу, не буду расстраивать...

следующая статья:

Шумоизоляция ВАЗ 2109, 2108, 2110 своими руками. Щит двигателя со внутренней стороны.

Самары, особенно с высокой панелью приборов, плохо поддерживают температуру в салоне автомобиля, поэтому я решил

28:894